Unter der Einwirkung des Schneckenschubs fließt das geschmolzene Material mit einer bestimmten Geschwindigkeit durch Zylinder, Düse, Angusskanal, Tor usw. und wird dann in die Kavität eingespritzt. Dabei sinkt der Einspritzdruck allmählich, um den Fließwiderstand zu überwinden. Kunststofffüllvorgang und Formqualität. Neben dem Einspritzdruck hängen die Einspritzgeschwindigkeit der Schmelze, die Temperatur der Schmelze und der Form sowie die Angusskanäle, Tore und Formen davon ab. Im Allgemeinen gilt: Je höher der Schmelzedruck und je schneller die Geschwindigkeit, desto weiter kann das Material fließen. Anhand des Kavitätsdrucks können der Schmelzfluss und seine Zustandsänderungen objektiv beschrieben und die Produktqualität kontrolliert werden. Der Füllvorgang gliedert sich in vier Phasen. Die an verschiedenen Druckmesspunkten gemessenen Druckwerte unterscheiden sich zwar in der Fließlänge des geschmolzenen Materials in der Kavität, die Druckänderungen folgen jedoch ähnlichen Gesetzen.
(1) Füll- und Verdichtungsphase. In dieser Phase steigt der Druck mit zunehmender Länge des Schmelzezulaufwegs an und erreicht schließlich ein Maximum. Gleichzeitig sinkt die Einspritzgeschwindigkeit rapide, und die Schmelze im Hohlraum wird verdichtet. Da der Fließzustand der Schmelze im Hohlraum die Oberflächenqualität, die Molekülorientierung, die innere Spannung usw. des Produkts direkt beeinflusst, kann zur Anpassung des Füllvorgangs an die Eigenschaften des Kunststoffprodukts und der Formstruktur eine mehrstufige Einspritzgeschwindigkeit gewählt werden. Das heißt, die Geschwindigkeit ist beim Durchströmen des Angusses und am Ende des Füllvorgangs geringer, während bei anderen Verfahren Hochgeschwindigkeitseinspritzung zum Einsatz kommt.
(2) Druckhalte- und Verdichtungsphase. In dieser Phase kühlt die Form ab und das spezifische Volumen der Schmelze verändert sich, wodurch das Produkt schrumpft. Um dies auszugleichen und die Schmelze zu verdicken, muss ein gewisser Haltedruck auf die Schnecke ausgeübt werden. Haltezeit und Druck hängen von der Spannung des Produkts ab. Je höher der Druck, desto geringer die Schrumpfung des Produkts. Ist der Druck jedoch zu hoch, entstehen leicht große Eigenspannungen, die das Entformen erschweren.
(3) Rückflussphase. In dieser Phase ist der Hohlraumdruck höher als der Druck der Schmelze vom Anguss zur Schnecke. Der Kunststoff im Hohlraum ist noch nicht vollständig verfestigt, und der innere Kunststoff weist zudem eine gewisse Fließfähigkeit auf. Dies kann zu einem leichten Rückfluss zum Anguss führen und Produktdefekte wie Lunker und Hohlräume verursachen. Durch mehrstufiges Nachdruckschalten mit zeitabhängiger Umschaltung können Eigenspannungen eliminiert werden. Wird der Nachdruck zu früh umgeschaltet, fließt der Kunststoff im Hohlraum zurück, was zu Defekten wie Lunker und Hohlräume führt. Ist die Nachdruckzeit zu lang, verfestigt sich der Anguss und füllt sich, wodurch sich Spannungen um den Anguss bilden.
(4) Produktkühlungsphase. In dieser Phase kühlt das Produkt im Hohlraum weiter ab, sodass es beim Entformen ausreichend steif ist. Die Länge der Abkühlzeit hängt von der Restspannung des Produkts ab.
