Wir werden über eines der häufigsten Probleme bei Formversuchen sprechen: den Kurzschluss.
Die Faktoren sind wie folgt:
1. Dies bedeutet, dass der Hohlraum nicht vollständig gefüllt ist, wodurch die Kunststoffteile unvollständig sind.
2. Die Schimmelentlüftung ist nicht gut;
3. Der Abschnitt des Angusses und des Läufers ist zu klein und zu lang. Der Schmelzdruck geht während des Fließens zu stark verloren.
4. Die dünne Wand ist nicht dick genug;
5. Es ist kein Kaltbrunnen vorhanden oder die Konstruktion des Kaltbrunnens ist nicht gut genug. Die Schmelze gelangt in den Formhohlraum und kondensiert schnell, wodurch der Schmelzfluss nicht gleichmäßig ist.
6. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam;
7. Die Injektionsmaschine ist nicht geeignet;
8. Wenn die Düsenöffnung zu klein ist, verringert sich die Einspritzgeschwindigkeit der Schmelze.
9. Das Rückschlagventil versagte und führte dazu, dass die Schmelze zurückfloss
10.Die Düse ist verstopft, wodurch der Schmelzfluss nicht frei ist
11. Der Rohstoff enthält zu viel Wasser, was die Belastung des Entlüftungssystems erhöht.
12. Dem Rohmaterial wurde zu viel Recyclingmaterial hinzugefügt, was die Fließfähigkeit der Schmelze beeinträchtigte.
13. Zu viele Verunreinigungen im Rohmaterial können leicht den Kanal oder die Düse verstopfen.