Acrylchemikalie namens Polymethylmethacrylat (PMMA). Aufgrund der geringen Oberflächenhärte von PMMA, der leichten Abwischbarkeit von Haaren, der geringen Schlagzähigkeit und der geringen Fließfähigkeit sowie anderer Mängel wurde PMMA modifiziert. Beispiele hierfür sind Methylmethacrylat und Styrol, Butadien-Copolymerisation, PMMA- und PC-Mischungen usw.

Die Fließrate von PMMA ist niedriger als die von PS und ABS, und die Schmelzviskosität reagiert empfindlich auf Temperaturänderungen. Im Formprozess Die Schmelzviskosität ändert sich hauptsächlich durch die Einspritztemperatur. PMMA ist ein amorphes Polymer mit einer Schmelztemperatur von über 160 °C und einer Zersetzungstemperatur von bis zu 270 °C.

1. Behandlung von Kunststoffen

PMMA Die Wasseraufnahmerate liegt bei 0,3–0,4 %. Spritzgussteile müssen bei einer Luftfeuchtigkeit von unter 0,1 %, üblicherweise 0,04 %, hergestellt werden. Wasser führt zu Blasenbildung, Lufteinschlüssen und Transparenz in der Schmelze. Daher muss die Schmelze getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur liegt bei 80–90 °C, die Trocknungszeit sollte mindestens 3 Stunden betragen. In manchen Fällen kann 100 % Recyclingmaterial verwendet werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und liegt üblicherweise über 30 %. Verunreinigungen im Recyclingmaterial, die die Transparenz und die Beschaffenheit des Endprodukts beeinträchtigen, sollten vermieden werden.

2. Auswahl der Spritzgussmaschine

PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzguss Maschinen. Aufgrund der hohen Schmelzviskosität sind eine tiefere Spiralnut und ein größerer Düsendurchmesser erforderlich. Bei höherer Produktfestigkeit ist ein größeres Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Schnecke erforderlich, um eine Plastifizierung bei niedrigen Temperaturen zu ermöglichen. Darüber hinaus muss PMMA in einem Trockentrichter gelagert werden.

3. Form- und Angussdesign

Formtemperatur Die Temperatur kann zwischen 60 °C und 80 °C liegen. Der Durchmesser des Hauptkanals sollte der Innenkonusform entsprechen. Der optimale Winkel liegt zwischen 5 ° und 7 °. Bei Produkten mit einer Dicke von 4 mm oder mehr sollte der Winkel 7 ° betragen. Der Durchmesser des Hauptkanals beträgt 8 bis 10 mm. Die Gesamtlänge des Angusses sollte 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Angusskanaldurchmesser 6–8 mm betragen.

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm muss der Angussdurchmesser 8–12 mm betragen und die Tiefe der seitlichen, fächerförmigen und vertikalen Angusskanäle muss 0,7 bis 0,9 t betragen (t ist die Wandstärke des Produkts), und der Durchmesser des Nadelangusses muss 0,8 bis 2 mm betragen; verwenden Sie kleinere Größen für niedrige Viskosität.

Die gemeinsame Entlüftungsöffnung hat eine Tiefe von weniger als 0,05 und eine Breite von 6 mm, und der Entformungsschrägenwinkel liegt für den Hohlraumteil zwischen 30'-1° und 35'-1°.

4. Schmelztemperatur

Die Messung kann mit der Lufteinblasmethode erfolgen: Je nach Angaben des Lieferanten liegt der Temperaturbereich zwischen 210 °C und 270 °C.

Verlassen Sie den Rücksitz, sodass die Düse der Spritzgussmaschine von der Hauptdurchgangsbuchse weg zeigt, und plastifizieren Sie dann das Spritzgießen manuell. Dies ist Luftspritzgießen.

5. Einspritztemperatur

Eine schnelle Injektion kann verwendet werden, aber um hohe innere Spannungen zu vermeiden, sollte eine mehrstufige Injektion verwendet werden, z. B. langsam – schnell – langsam usw. Beim Einspritzen dicker Teile wird eine langsame Geschwindigkeit verwendet.

6. Speicherdauer

Bei einer Temperatur von 260 °C darf die maximale Verweilzeit 10 Minuten nicht überschreiten, bei einer Temperatur von 270 °C darf die maximale Verweilzeit 8 Minuten nicht überschreiten.