Im dicken Teil eines im Spritzgussverfahren hergestellten Kunststoffprodukts bilden sich leicht Blasen. Die Ursache hierfür ist genau die gleiche wie für die Vertiefungen im Formteil. Der in der dicken Wand des Formteils entstehende Hohlraum ist eine Blase. Je nach Ursache der Blasenbildung werden folgende Gegenmaßnahmen ergriffen: Bei einer großen Wandstärke des Produkts kühlt die Außenfläche schneller ab als der Mittelteil. Daher schrumpft der Kunststoff im Mittelteil mit fortschreitender Abkühlung und dehnt sich zur Oberfläche aus, was zu einer unzureichenden Füllung des Mittelteils führt. Dies wird als Vakuumblase bezeichnet.

Die wichtigsten Lösungen sind:

1. Bestimmen Sie das geeignete Tor und die Torgröße entsprechend der Wandstärke. Im Allgemeinen sollte die Torhöhe 50 bis 60 % der Produktwandstärke betragen.

2. Vor dem Hinzufügen des Einspritzkanals wird eine bestimmte Menge Dichtungsmaterial reserviert.

3. Die Einspritzzeit sollte etwas länger sein als die Angussversiegelungszeit.

4. Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, erhöhen Sie den Einspritzdruck und verwenden Sie Materialien mit hoher Schmelzviskosität.

5. Wegen der Bildung flüchtiger Blasen sind folgende Hauptlösungen empfehlenswert: (1) Vollständiges Vortrocknen. (2) Senken Sie die Harztemperatur, um eine Gaszersetzung zu vermeiden. Eine Erhöhung der Harz- und Formtemperatur sowie eine Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit kann das Problem der durch schlechte Fließfähigkeit verursachten Luftblasen lösen.

6. Warp Alter Die Verformung von Spritzgussteilen ist ein sehr schwieriges Problem. Sie sollte hauptsächlich durch die Formgestaltung gelöst werden, doch die Wirkung der Anpassung der Formbedingungen ist sehr begrenzt. Wenn die Verformung durch die durch die Formbedingungen verursachte Eigenspannung verursacht wird, kann diese durch Reduzierung des Einspritzdrucks, Erhöhung der Formtemperatur, Gleichmäßigkeit der Formtemperatur, Erhöhung der Harztemperatur oder Anwendung von Glühverfahren beseitigt werden.

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