Geometrische Modellierungstechnologie wird häufig bei der Entwicklung von Kunststoffprodukten eingesetzt. Aus verschiedenen Gründen erhalten Formenbauer jedoch nicht die technischen Daten ihrer Kunden als CAD-Modelle, sondern physische Muster, die aus komplexen freien Kurven und Flächen bestehen. Traditionelle Methoden zur Produktentwicklung und -herstellung sind mit langen Zykluszeiten und hohen Kosten verbunden. Sie können dem sich ständig verändernden Kunststoffmarkt nicht gerecht werden. Reverse Engineering schafft hier Abhilfe. Daher hat Reverse Engineering als neue Disziplin zunehmend an Bedeutung gewonnen.

Traditionelles Design basiert auf der Funktion. Produkte werden durch Schema- und Musterdesign sowie Fertigung und Montage realisiert. Reverse Engineering dient der präzisen und schnellen Konturmessung physisch vorhandener Muster mithilfe digitaler 3D-Messgeräte, insbesondere bei Mustern mit komplexen und unregelmäßigen Oberflächen. Nach der Bearbeitung und Modifikation werden die Koordinatendaten in das allgemeine CAD/CAM-System übertragen und das Originalobjekt oder -bild am Computer in ein digitales 3D-Modell umgewandelt. Anschließend fertigt eine CNC-Maschine die benötigte Form oder generiert eine STL-Datei. Abschließend werden die Muster mittels Rapid Prototyping hergestellt.