Wir führen für jede neue Spritzgussform, die wir bauen, eine vollständige Formflussanalyse durch. Die moderne Formflusssoftware kann potenzielle Probleme beim Spritzgießen sehr genau vorhersagen und bietet Vorteile. Durch die Optimierung des Kühlkreislaufs lässt sich wertvolle Zykluszeit reduzieren. Verzugsdaten können genutzt werden, um kritische Stahlmerkmale zu schonen oder das Teilemodell durch Hinzufügen von Windage zu modifizieren. Spritzgießer und Formenbauer, die diesen wichtigen Schritt vernachlässigen, verlieren viel potenziellen Gewinn durch verlorene Zeit und Materialverschwendung.

Einige der wichtigsten Vorteile, die ich bei Moldflow festgestellt habe, sind:

1. Identifizieren von möglicherweise problematischen „Bindelinien“.

2. Beobachten Sie die dynamische Formfüllung, um besser zu verstehen, wie das Harz die Kavität füllt und ob in den letzten Füllphasen innerhalb der Haupttrennlinie Luft/Gas eingeschlossen wird (manchmal auch „Race Tracking“ genannt). Anpassungen der Angussposition(en) und/oder das Hinzufügen von belüfteten Auswerferstiften an bestimmten, vorhersehbaren Stellen können langfristige Probleme vermeiden.

3. Durch Manipulation der Gate-Positionen können geringere Restspannungsmuster und ein geringeres Verzugsrisiko im geformten Kunststoffteil erreicht werden.

4. Füllzeiten können durch optimale Angussgröße und -position reduziert werden.

5. Optimierung der Platzierung der P/L-Entlüftung (bei den meisten Werkzeugen, die ich im Laufe der Jahre gesehen habe, waren die P/L-Entlüftungen entlang der Fließlänge des Teils angebracht, doch sobald der Materialfluss die Entlüftung passiert, wird sie blockiert und funktioniert nicht mehr).